“對啊，我們不是沒有小噸位的-->>吊裝資源，之前一直閑置一部分——現在整合起來用，反而更高效！”

“只要協調好節奏和吊裝順序，完全可以頂住航母分段拼裝的進度線！”

元逸塵站在一旁，點頭笑道：“這就是技術指揮官的意義——不是等資源到位才開始干，而是用現有的一切，把不可能變成可能。”

氣氛一時間熱烈起來，原本低迷的士氣瞬間被點燃。

就在眾人討論起調配計劃時，伍思辰已重新坐回指揮臺，開始布置吊裝同步系統的調試準備。

在伍思辰的統籌與指揮下，達利安造船廠迅速完成了多臺小噸位吊裝設備的調配整合，模塊化吊裝分布集群系統正式投入到002航母的吊裝任務預備階段。

然而，理想很豐滿，現實卻異常艱難。

在隨后的實地試驗中，技術團隊很快就遭遇了前所未有的挑戰。

最大的問題是——如何讓四臺異地分布的吊臂，實現“厘米級同步配合”，并確保在作業過程中，航母甲板區域結構不因慣性搖擺產生微幅錯位或扭矩拉伸。

一旦誤差失控，輕則返工，重則直接損毀關鍵構件，造成無法估量的工期和成本損失。

果不其然，在一次模擬吊裝試驗中，由于同步系統響應延遲，四臺吊臂中兩臺出現不同步偏移，吊裝構件瞬間發生傾斜，幾乎擦撞主龍骨支撐區。

操作間一片驚呼，緊急制動按鈕被拍下，現場陷入短暫混亂。

那一刻，全場都沉默了。

事故雖未造成實質性損害，卻嚴重打擊了現場技術人員的信心。有人低聲抱怨：“這玩意兒……是不是壓根就不現實？”

會議室氣氛低沉，直到伍思辰打破沉寂：

“我分析過事故數據了。”

他站在主控臺前，目光沉穩，“問題出在協同精度不足——我們依賴的是機械響應和程序調度，但缺少實時誤差反饋機制。”

他話鋒一轉：“解決方法，是引入一個視覺定位輔助矯正系統。”

“通過高精度激光測距儀和ai圖像識別組件，對每一個吊點和構件邊緣進行實時動態捕捉，生成微調矢量，反饋給集群控制單元。”

“這樣一來，我們就能實現毫米內自適應微調——哪怕現場有微風擾動，也能迅速修正同步誤差。”

眾人一聽，紛紛露出恍然之色。

在隨后的十幾天里，技術團隊日夜奮戰，配合伍思辰對系統進行全面升級與調試。

最終，經過三輪完整測試后，模塊化吊裝分布集群系統的同步精度成功壓縮至±2毫米范圍，航母核心構件成功吊裝入位，誤差記錄為“可忽略”。

那一刻，現場響起熱烈掌聲。

廠區上空，四臺協同作業的吊臂劃出弧線，如同多柄配合無間的巨型手術刀，精準切入鋼鐵巨獸的骨架中。

而此時，在南方造船廠——

正籌備將本廠最大龍門吊拆解搬運至達利安的廠長，在聽說那邊的最新進展后，整個人愣住了。

“他們……用幾臺中小型吊臂，就完成了原本需要超大型龍門吊才能完成的分段吊裝？”

他簡直不敢相信自己的耳朵。

達利安造船廠，竟通過集群調度和協同算法，實現了模塊化吊裝系統的首次實用化突破。

不用重建、不必遷吊，一套中型設備集群，就完成了超萬噸級艦體的精準拼裝！

這一消息，在業內如同投下一顆重磅炸彈。

廠長盯著技術報告，喃喃自語：

“如果這項技術能推廣到全國的各大造船廠，那將徹底顛覆傳統造船模式——”

小型吊裝設備可以聚合替代大型吊裝設備，而大型吊裝系統之間也可以協同集群，進一步整合出更高階、更靈活的超級吊裝能力。

傳統的“單臂決定上限”邏輯將被打破，一種全新的“集成式可擴展吊裝系統”正在誕生。

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